Газораспределительный механизм. назначение и устройство грм

Причины поломок

Самыми распространенными поломками данного узла представляется обрыв или сбивание фазы. Это приводит к остановке работы двигателя, а также серьезным поломкам, требующим дорогостоящего ремонта. К числу наиболее вероятных причин поломок можно отнести чрезмерный износ, заклинивание помпы натяжителей или валов, а также недостаточный уровень натяжения.


Способы их устранения

Процедура устранения неисправностей значительно отличается и зависит от причины их появления. Чаще всего, ремень требуется натянуть до оптимального состояния, что можно сделать с помощью соответствующего механизма. Однако, при обрыве или других серьезных поломках, может потребоваться замена ГРМ.

Процедура довольно проста и предусматривает выполнение следующих действий:

  1. Демонтировать переднее колесо для получения доступа к шкиву коленвала.
  2. Снять ремень гидроусилителя руля, генератор, свечи и насосный механизм.
  3. Извлечь шкив и правую опору ДВС.
  4. Удалить изношенный ГРМ и установить на его место новый.

Далее, потребуется повторить все операции в обратно порядке, поочередно устанавливая на автомобиль демонтированные узлы. Благодаря простой конструкции, подобные манипуляции можно выполнить своими руками, значительно сэкономив на услугах специалистов.

Ремонт распределительного вала

Основными дефектами распределительного вала являются:

  1. износ опорных шеек;
  2. износ винтовой шестерни привода масляного насоса;
  3. износ кулачков;
  4. прогиб;
  5. увеличение осевого зазора.

Опорные шейки при износе ремонтируют двумя способами:

  • шлифованием их на меньший диаметр
  • хромированием

Первый способ ремонта применяют в тех случаях, когда опорами для шеек вала служат сменные втулки, запрессованные в гнезда блока. Если распределительный вал вращается в гнездах, выполненных непосредственно в блоке, то опорные шейки ремонтируют хромированием.

Шейки шлифуют на круглошлифовальном или токарном станке супортно-шлифовальным приспособлением.

Перед шлифованием вал проверяют в центрах по индикатору и выправляют под прессом, если биение превышает 0,05 мм. При шлифовании шеек необходимо учитывать высоту кулачков, так как иначе может создаться положение, при котором вал нельзя будет установить во втулки уменьшенного ремонтного размера. Высота кулачка должна быть меньше самой малой опорной шейки вала на 1—1,5 мм.

После шлифования шеек из блока выпрессовывают старые опорные втулки и запрессовывают новые полуобработанные, внутреннее отверстие которых необходимо обработать под размер шеек развертыванием.

Втулки двигателя ГАЗ-51 имеют два диаметрально расположенных отверстия, из которых одно — большего диаметра — служит для подвода смазки и должно точно располагаться против смазочного канала, а другое, меньшего размера, служит для закрепления втулки и должно располагаться против лунки в гнезде блока.

Втулку закрепляют длинным бородком, устанавливаемым в масляный канал, при помощи которого раскернивают малое отверстие втулки; образующийся при этом выступ входит в лунку гнезда блока.


После закрепления втулок их развертывают длинной раздвижной разверткой, обеспечивающей сохранение параллельности осей коленчатого и распределительного валов. При отсутствии сменных втулок (автомобили ГАЗ-MM, «Москвич») гнездам в блоке придают правильную геометрическую форму развертыванием, а опорные шейки хромируют и прошлифовывают на требуемый размер.

Кулачки с небольшим износом и задирами зачищают вначале крупной, а затем мелкой наждачной бумагой, которая должна облегать не менее половины профиля кулачка.

При большом износе кулачков вал заменяют или наплавляют изношенные места газовой сваркой сплавом сормайт. При этом вал помещают в ванну с водой, оставляя на поверхности только часть кулачка, подлежащую наплавке. При наплавке поверхность кулачка достаточно нагреть до состояния «потения», и расплавленный сормайт будет хорошо растекаться по поверхности. При отсутствии сормайта наплавлять можно проволокой от старых клапанных пружин при помощи газовой или электродуговой сварки.

После наплавки сормайтом последующая обработка заключается только в зачистке, а при наплавке сталью необходима закалка. При значительном износе приводной шестерни масляного насоса распределительный вал следует заменить.

Увеличенный осевой зазор распределительного вала устраняют путем регулировки упорного болта, помещенного в крышке распределительных шестерен (автомобили ЗИС-5 и ЗИС-150). Для этого болт завертывают до упора в торец вала, а затем, отвертывают на 1/6 оборота и закрепляют контргайку. Если распределительный вал от осевого смещения удерживается упорной шайбой (автомобили М-20 «Победа», ГАЗ-51), то уменьшение осевого зазора до нормальной величины 0,10—0,20 мм достигается заменой изношенной упорной шайбы. Если же это окажется недостаточным, то следует уменьшить толщину распорного кольца, установленного между задним торцом ступицы распределительной шестерни и торцом первой опорной шейки распределительного вала.

Чем отличаются ремни ГРМ и как их выбирать

На сегодняшний день в автомобильном производстве есть 3 варианта привода газораспределительного механизма. Но самым популярным и наиболее часто используемым является только один ремень. Однако рассмотрим все три типа и узнаем, чем отличается каждый из них:

Шестеренчатый привод: Этот тип привода можно встретить только в очень старых моделях авто, которые уже не эксплуатируются и сняты с производства. Имел активное использование в нижневальном двигателе. Эту конструкцию мы обсудим чуть позже.

Цепной привод: Ремень или цепь – это натяжитель, который своим усилием защищает от смещения и перескакивания фаз. Имеет очень большие возможности натяжения и высокие показатели износоустойчивости. Но главный минус – являясь составляющей ГРМ, имеет слишком большой шум. Этот тип привода сегодня крайне редко используется в автомобильном производстве.

Ременной привод: Данный привод отличается от цепного тем, что практически не имеет шума. Основные минусы: большая вероятность обрыва из-за небольшой износоустойчивости, маленький натяг. Последний недостаток говорит о том, что всю мощность двигателя не всегда получится полностью использовать, замечается нестабильные холостой ход и усложняется процесс запуска. Но в остальном ремень зарекомендовал себя хорошо и отличается следующими преимуществами: невысокая цена, маленький вес, его просто заменить.

Из вышесказанного можно понять, что чаще всего используется ременной привод ГРМ. Поэтому владелец автомобиля при поломке привода почти всегда будет искать именно ремень ГРМ.

Есть несколько способов найти подходящую запчасть. Каждый из них займет минимум временных затрат и сил, ведь для этого будет достаточно любого компьютерного устройства (планшет, смартфон) и подключения к сети Интернет.

Автолюбитель сможет найти деталь по следующим критериям:

  • VIN-COD авто. Вариант надежный и очень простой. Подобрать запчасть в сети или в онлайн-магазине, где можно рассчитывать на помощь сотрудника, который сможет оценить совместимость и подобрать аналогичные модели ремней к оригинальному.
  • Данные авто. Потребуется ввести название производителя, модели, комплектацию и технические данные двигателя. Это без труда можно сделать в электронных каталогах крупных торговых площадок, автолюбитель сможет выбирать из представленных вариантов. Для начала можно провести сортировку по модели и марки, а затем выбрать подходящий двигатель. Есть современные каталоги, которые могут предложить даже совместимый аналог для оригинальной запчасти.

Когда вы получите свой заказ, внимательно изучите упаковку. На пакете, в котором упакована деталь, будут указаны цифры. Первые три из них будут заводским обозначением, а следующие датой производства (неделя и год выпуска).

Срок службы резинового элемента ГРМ будет дольше, если он новый. Изделия со старой датой выпуска могут начать расслаиваться, и это можно будет определить наглядно.

Но профессиональные сотрудники автосервисов рекомендуют приобрести аналогичную запчасть вместо оригинального. Сегодняшний рынок в позициях «ремни» и «ролики» представлен не более, чем 10 производителями. Для остальных участников рынка остается доля до 4%. Рассмотрим подробнее, почему магазины по большей части представляют конкретных производителей, чем они отличаются и кому стоит отдать свое предпочтение?

Как устроен ремень ГРМ

Приводной ремень представляет собой замкнутое кольцо, которое выполнено из технической резины. Некоторые модели имеют в составе полимерные нити. Использование резины позволяет добиться минимального уровня шумности.

На большей части двигателей внутреннего сгорания, используются зубчатые ремни.

Они эффективнее настраивают фазы газораспределительного механизма. Такой ремень имеет насечки-зубцы на внутренней поверхности кольца, которые обеспечивают надежное зацепление со шкивами распределительных валов и коленвала.

1. Зубец. 2. Лента.

Применяются следующие разновидности ремней:

  • зубчатые;
  • клиновые;
  • поликлиновые.

Два последних типа применяются крайне редко. По сравнению с зубчатыми ремнями, они не дают достаточную надежность передачи усилия.

Каждый ремень имеет точные размеры по внутреннему диаметру. Ширина ленты также различается

Учитывать эти параметры важно, если нужно будет приобрести неоригинальное изделие.

Клапаны

Клапанное распределение получило наибольшее распространение в силу своей простоты и высокой надежности. Оно позволяет наиболее эффективно воплощать в жизнь назначение газораспределительного механизма.

Задача клапанов — это открытие впускных и выпускных каналов в определенное время. Сам клапан имеет довольно простое строение — головка и стержень. Для впускных и выпускных клапанов головки имеют разные диаметры. Поскольку выпускные при работе нагреваются гораздо больше (так как они контактируют с отработанными нагретыми газами), их делают из теплоустойчивой стали.

На стержнях в верхней части есть выточка для крепления деталей клапанной пружины. Сами они изготовлены полыми, с наполнением из натрия (обеспечивается лучшее охлаждение). Стержни закреплены во втулках, которые делаются из металлокерамики или чугуна. Втулки, в свою очередь, запрессовываются в головки цилиндра.

Устройство газораспределительного механизма

Газораспределительный механизм состоит из:

  1. распределительного вала;
  2. толкателей;
  3. клапанов;
  4. коромысла;
  5.  штанги;
  6.  привода.

1. Распределительный вал. Вращение распределительного вала приводит к своевременному открытию и закрытию клапанов газораспределительного механизма в зависимости от последовательности работы цилиндров двигателя, учитывая фазы газораспределения газов в механизме. Изготавливают распределительный вал из высокопрочной закаленной стали или чугуна. На валу ГРМ имеются опорные шейки и кулачки. Форма кулачков влияет на рабочие процессы распределения горючей смеси и газов, частоту и время открытия, закрытия клапанов. В торце распределительного вала ГРМ крепится звездочка (на которую устанавливается цепь) или шкив привода вала (на которую одевается ремень). Вал устанавливается в корпусе на подшипниках. В целях предотвращения осевых смещений распределительный вал имеет упорный фланец.

2. Толкатели. Толкатели – это детали газораспределительного механизма, которые служат для передачи усилий от кулачков распределительного вала к штангам коромысел. Толкатели изготавливают из высокопрочной стали или чугуна.

Виды толкателей: роликовые, цилиндрические, грибовидные.

Движение толкателей происходит в корпусах, закрепленных на блоке цилиндров или по направляющим.

3. Клапаны. Клапаны служат для подачи горючей смеси в цилиндры двигателя и вывода отработанных газов. Различают впускные и выпускные клапаны. Впускные служат для впуска горючей смеси, а выпускные клапаны служат для выпуска отработавших газов.

Конструкция клапана. Клапан состоит из стержня и головки. НА клапанной головке имеется кромка под 45 градусов для лучшего прилегания клапана. Впускной клапан отличается от выпускного диаметром. Выпускной клапан значительно больше по диаметру, чем впускной, так как объем отработавших газов превышает объем подающейся горючей смеси. Клапаны ГРМ установлены в головке блока цилиндров. Место их соединения называется седлом и имеет конусную форму. Для герметизации цилиндра предназначен клапанный механизм.  Для улучшения герметизации цилиндра проводят процесс под названием притирка клапанов. 

Впускные клапаны изготавливают из стали с хромистым покрытием, а выпускные клапаны из жаропрочной стали. Седла клапанов изготавливают из жаропрочного чугуна.

Движение стержней клапанов осуществляется по направляющим втулкам, которые изготавливаются из чугуна или стали. Направляющие соединены с головкой блока цилиндров. Клапаны оснащены внутренней и наружной пружинами. Пружины же крепятся с помощью тарелок, сухарей и шайб.  

Открытие клапанов осуществляется через усилие, которое передается от распределительного вала на клапан.

Газораспределительный механизм современных двигателей устроен таким образом, что на каждый цилиндр двигателя имеется по два клапана впуска и два клапана выпуска. Для снятия клапанов используют рассухариватели клапанов. 

4. Штанги

Штанги служат для передачи усилия от толкателей к коромыслам.  Штанги толкателей могут иметь  форму полых цилиндрических стержней со стальными наконечниками.

Штанги изготавливают из износостойкого алюминиевого сплава, крепятся с одной стороны к коромыслу, а с другой – к толкателю.

5. Коромысло

Коромысло служит для передачи усилия от штанги к клапанам. Коромысло выполнено в виде рычага с двумя плечами, который крепится на оси. При этом одно плечо длиннее, чем другое (возле штанги).

Коромысла изготавливают из прочной стали. Устанавливают коромысло на оси, которая крепится к головке цилиндров, на специальных втулках.  Втулки предназначены для уменьшения трения между осью и коромыслом.

6. Привод распределительного вала

Распределительный вал приводится в движение от коленчатого вала при помощи привода, который может быть, как мы говорили цепной, шестеренчатый, ременной.

 Скорость вращения распределительного вала в 2 раза меньше, чем скорость вращения коленчатого вала, что обеспечивается передаточным числом звездочки, либо размером шкива.

Таким образом, за два вращения коленчатого вала, распределительный вал совершит только одно вращение, что необходимо для осуществления одного рабочего цикла.


Часто встречается в обиходе автомобилистов такой термин, как тепловой зазор. 

Последствия обрыва

При обрыве ремня ГРМ,  прекращают работать клапана и застывают в одном положении распределительные валы, в то время как коленчатый вал крутится и поршни еще некоторое время совершают движения вверх и вниз, в результате получается:

  • Гнутся и даже ломаются клапаны, потому что они сталкиваются с поршнями;
  • Гнутся и могут сломаться распределительные валы;
  • Повреждаются седла клапанов
  • Может треснуть головка блока, оторваться шпильки распределительного вала;
  • Сломанный клапан может пробить поршень;

Гнутые и поломанные клапана, это считается что хозяин легко отделался, купил новые, снял головку, заменил либо на станции заменили, пару часов и машина в строю.

Поломанный распредвал может повредить головку или детали своего крепления, тут и на замену головки попасть можно.

Замена седел клапанов, их проточка и притирка тоже процесс дорогой и долгий.

Пробитие поршня довольно редкий случай, однако тогда полный капремонт, без шуток.

Пропущенная проверка того стоила?

Устройство газораспределительного механизма

Газораспределительный механизм состоит из:

  1. распределительного вала;
  2. толкателей;
  3. клапанов;
  4. коромысла;
  5.  штанги;
  6.  привода.

1. Распределительный вал. Вращение распределительного вала приводит к своевременному открытию и закрытию клапанов газораспределительного механизма в зависимости от последовательности работы цилиндров двигателя, учитывая фазы газораспределения газов в механизме. Изготавливают распределительный вал из высокопрочной закаленной стали или чугуна. На валу ГРМ имеются опорные шейки и кулачки. Форма кулачков влияет на рабочие процессы распределения горючей смеси и газов, частоту и время открытия, закрытия клапанов. В торце распределительного вала ГРМ крепится звездочка (на которую устанавливается цепь) или шкив привода вала (на которую одевается ремень). Вал устанавливается в корпусе на подшипниках. В целях предотвращения осевых смещений распределительный вал имеет упорный фланец.

2. Толкатели. Толкатели – это детали газораспределительного механизма, которые служат для передачи усилий от кулачков распределительного вала к штангам коромысел. Толкатели изготавливают из высокопрочной стали или чугуна.

Виды толкателей: роликовые, цилиндрические, грибовидные.

Движение толкателей происходит в корпусах, закрепленных на блоке цилиндров или по направляющим.

3. Клапаны. Клапаны служат для подачи горючей смеси в цилиндры двигателя и вывода отработанных газов. Различают впускные и выпускные клапаны. Впускные служат для впуска горючей смеси, а выпускные клапаны служат для выпуска отработавших газов.

Конструкция клапана. Клапан состоит из стержня и головки. НА клапанной головке имеется кромка под 45 градусов для лучшего прилегания клапана. Впускной клапан отличается от выпускного диаметром. Выпускной клапан значительно больше по диаметру, чем впускной, так как объем отработавших газов превышает объем подающейся горючей смеси. Клапаны ГРМ установлены в головке блока цилиндров. Место их соединения называется седлом и имеет конусную форму. Для герметизации цилиндра предназначен клапанный механизм.  Для улучшения герметизации цилиндра проводят процесс под названием притирка клапанов. 

Впускные клапаны изготавливают из стали с хромистым покрытием, а выпускные клапаны из жаропрочной стали. Седла клапанов изготавливают из жаропрочного чугуна.

Движение стержней клапанов осуществляется по направляющим втулкам, которые изготавливаются из чугуна или стали. Направляющие соединены с головкой блока цилиндров. Клапаны оснащены внутренней и наружной пружинами. Пружины же крепятся с помощью тарелок, сухарей и шайб.  

Открытие клапанов осуществляется через усилие, которое передается от распределительного вала на клапан.

Газораспределительный механизм современных двигателей устроен таким образом, что на каждый цилиндр двигателя имеется по два клапана впуска и два клапана выпуска. Для снятия клапанов используют рассухариватели клапанов. 

4. Штанги

Штанги служат для передачи усилия от толкателей к коромыслам.  Штанги толкателей могут иметь  форму полых цилиндрических стержней со стальными наконечниками.

Штанги изготавливают из износостойкого алюминиевого сплава, крепятся с одной стороны к коромыслу, а с другой – к толкателю.

5. Коромысло

Коромысло служит для передачи усилия от штанги к клапанам. Коромысло выполнено в виде рычага с двумя плечами, который крепится на оси. При этом одно плечо длиннее, чем другое (возле штанги).

Коромысла изготавливают из прочной стали. Устанавливают коромысло на оси, которая крепится к головке цилиндров, на специальных втулках.  Втулки предназначены для уменьшения трения между осью и коромыслом.

6. Привод распределительного вала

Распределительный вал приводится в движение от коленчатого вала при помощи привода, который может быть, как мы говорили цепной, шестеренчатый, ременной.

 Скорость вращения распределительного вала в 2 раза меньше, чем скорость вращения коленчатого вала, что обеспечивается передаточным числом звездочки, либо размером шкива.

Таким образом, за два вращения коленчатого вала, распределительный вал совершит только одно вращение, что необходимо для осуществления одного рабочего цикла.

Часто встречается в обиходе автомобилистов такой термин, как тепловой зазор. 

Цепной или ременной привод

Для обеспечения вращения двух валов применяются ремни или цепи. Цепная передача использовалась в машинах изначально. Цепи могут иметь от одного до трех рядов звеньев, здесь все зависит от мощности силового агрегата.

Цепь: преимущества и недостатки

Достоинство цепи заключается в высоком ресурсе эксплуатации. Ее растяжение компенсируется за счет специально установленного натяжителя. По сравнению с ремешком она функционирует намного дольше.

Это единственное преимущество цепной передачи.


Минусы таких устройств:

  1. Использование цепи влияет на шумность работы силового агрегата. Однорядные изделия издают не так много шума, но двух- и трехрядные цепи более громкие. Их применение способствует довольно шумной работе двигателя машины.
  2. Блоки цилиндров, в которых используется цепь, по конструкции представляют собой более сложные устройства. Из-за этого процедура замены изделия значительно усложняется, поскольку автовладельцу нужно иметь прямой доступ к коленвалу.

Ремень: плюсы и минусы

Основные плюсы ременных передач:

  1. Если двигатель оборудован ремнем ГРМ, то такое изделие будет работать значительно тише. Водитель может услышать только один звук при функционировании силового агрегата — слабый стук клапанов.
  2. Простота замены по сравнению с цепной передачей. Если подготовиться, то можно поменять ремень самостоятельно.

Недостатки:

  1. Низкий ресурс эксплуатации привода по сравнению с цепной передачей. В результате длительного использования ремешок обрывается, а это может стать причиной серьезных неисправностей. Восьмиклапанные двигатели практически не страдают от обрывов. В случае с моторами, оборудованными 16 клапанами, сами элементы могут погнуться в результате обрыва. Это приведет к необходимости проведения капитального ремонта, стоимость которого будет значительно выше, чем замена ремешка. Иногда сокращение ресурса и обрыв ремня приводит к образованию трещин на головке или самом блоке цилиндров. Единственным вариантом решения проблемы будет установка новой ГБЦ, при этом меняется и прокладка.
  2. Необходимость замены натяжного ролика вместе с ремнем. В некоторых случаях автовладельцам также надо менять водяное насосное устройство и комплект шайб. Ресурс эксплуатации ремешка в среднем составляет около 60 тысяч км пробега. Но если учесть сложные условия использования и наличие брака во многих запчастях, специалисты рекомендуют менять ремень раньше.

Выбор новой запчасти

Так как в газораспределительном механизме ремень играет одну из важнейших ролей, то и качество изготовления этого компонента, учитывая постоянные динамические нагрузки, находится не на последнем месте. Среди прочих марок, занимающихся выпуском ремней ГРМ, на данный момент можно выделить примерно три-четыре лидирующих:

  • Contitech;
  • Gates;
  • Dayco;
  • Bosch.

При этом надо понимать, что и велико количество подделок под эти изделия этих фирм. По данным той же Gates, примерно 80% ремней ГРМ, присутствующих на рынке, не были произведены ими.

В качестве примера можно привести настоящий и поддельный ремни ГРМ для Лады Приоры производства Gates.

Примеры оригинальных и некачественных расходников на фото

Внешний вид упаковки практически идентичен В оригинальном комплекте ремень и ролики расположены на специальной пластиковой подставке В поддельном комплекте ремень и ролик просто завёрнуты в полиэтилен Оригинал сверху. Резец на заводе, срезая ремни, может заходить на маркировку Сверху — оригинал, снизу — подделка Слева — подделка, справа — оригинал Слева — подделка, справа — оригинал

Ещё на рынке можно встретить детали со специальным усиленным металлическим кордом. По заявлениям изготовителей эти образцы способны прослужить на 30% дольше обычных. Что в большинстве своём оказывается правдой.

В каких случаях нужно менять ремень ГРМ

Замена ремня ГРМ в машине может быть плановой и аварийной. В первом случае действия осуществляются в соответствии с техническими требованиями. Когда в автомобиле установлен поддельный либо дешевый вариант газораспределительного механизма, может возникнуть и второй случай.

Бывает, что механизм используется, как говорится, «на износ». В этом случае быстро уменьшается период его работоспособности. Такое может возникнуть, если другие устройства, приводимые в движение ГРМ, либо отдельные части ременного блока работают неправильно.

Рассмотрим неисправности, которые могут спровоцировать замену газораспределительного механизма вне плана:

  • Ремень ГРМ натянут неверно. В основном происходит его перетягивание, которое ведет к быстрому изнашиванию материала, он расслаивается, трескается. Если натяжение слабое, то возможен срыв зубьев. Во избежание таких неполадок нужно проводить проверку значения натяжки ремня газораспределительного механизма с определенной регулярностью. К автомобилям, у которых автоматическая система проверки, это не относится.
  • Не проведена замена роликов вместе с ремнем. Большинство начинающих автомобилистов экономят и производят установку только нового элемента газораспределительного механизма. В данной ситуации устройство наверняка перестанет работать гораздо раньше, чем ему положено.

    На самом деле ролики внешне могут выглядеть хорошо, во время проверки вращаться в пределах нормы. Однако спустя немного времени у них случится «клин» и произойдет разрыв ремня. Следовательно, без замены роликов лучше не устанавливать ремень ГРМ. Вы знаете, какой результат вас ожидает.

    Исключение из данного правила – аварийная замена устройства, которая возникает в определенных ситуациях: масло либо техническая жидкость попадают на ремень газораспределительного механизма, возникают повреждения виде растрескивания либо расслаивания. Проще говоря, если установка нового механизма проводилась недавно и повреждения есть только у привода, то можно заменить лишь его.

    Однако помните, что теперь период работоспособности у ремня и роликов разный. К примеру, если комплект был рассчитан на 50 000 км, а аварийная ситуация произошла спустя 20 000 км, то можно вычесть эти километры из ориентировочного времени работы роликов.

    Другими словами, менять комплект нужно не через 50 тыс. км, как предписано, а через 30 тыс. км. Таким образом, можно не допустить клина роликов и, как следствие, обрыва ремня привода. 

  • Повышенная температура. «Цепь» ГРМ может потрескаться в результате каждодневного перегрева мотора. Значит, нужно взять на контроль работоспособность охлаждающей системы двигателя.
  • Крышка привода газораспределительного механизма неисправна. Если такая неприятность случилась, то, вероятнее всего, устройство и все ближайшие элементы будут покрыты вредными для механизма веществами: грязью, водой, маслом и пр.

Ориентировочно менять ремень ГРМ нужно через 60 тыс. км. Также нужно учитывать, что время работоспособности устройства зависит и от различных неблагоприятных факторов.

Некоторые руководства по эксплуатации и ремонту автомобилей рекомендуют поменять ремень ГРМ через 70–80 тыс. км. Другие мануалы точно указывают, что замену следует проводить спустя 50–60 тыс. км. Однако автолюбители вывели практическое значение пробега, после которого нужно устанавливать новый комплект. Средний показатель колеблется в пределах 50 тыс. км, 60 тыс. км – это уже максимально допустимый параметр.

Где находится и как выглядит

Давайте откроем крышку капота и заглянем:

Расположен ремень между радиатором и блоком двигателя, чтобы его увидеть, достаточно лишь поднять крышку капота. Иногда он скрыт кожухом, но добраться до него не трудно и не долго.

Выглядит ремень ГРМ как резиновый обруч, с внутренней стороны имеющий насечки — зубья. В каждой модели мотора ремень индивидуален, даже если похож внешне, различается длиной либо числом зубьев. Универсальных ремней не существует, об этом нужно помнить, при замене, искать нужно точно такой же, один в один. Ситуация, когда почти то же самое не поможет.

Первые ремни были изготовлены из резины, имеющей внутри текстильные волокна в качестве корда (внутреннего каркаса).  Современные состоят из полимерных составов и имеют корд из стекловолокна.  Повышенная прочность и долговечность таких ремней приближается к цепям. Вдобавок они легко переносят высокие температуры.

Рассчитан ремень на 50-60 тысяч километров, обычно, его проверку делают не чаше замены масла в моторе. Не исключены однако обрывы преждевременные.


С этим читают