Виды дефектов сварных швов и причины их образования

Какие бывают дефекты, основные виды

Качество и прочность строительных объектов определяется по итогам обследований технического состояния зданий и сооружений, проводимого в соответствии требований СНиП 2.03.01-84.


Выявленные в процессе обследований повреждения по степени важности и опасности разделяют на три группы:

дефекты, которые не уменьшают долговечности конструкций, не понижают прочностные характеристики. К данной группе относят поверхностные пустоты, раковины, сколы, при которых не произошло оголение арматуры, трещины, раскрытие которых не превышает 0,2 мм. Срочные действия по устранению таких дефектов не требуются

Важно только остановить расширение мелких трещин и предотвратить появление новых; дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики и срок службы изделий. Это трещины на участке рабочей арматуры, раскрытие которых больше 0,1 мм, сколы бетона с оголением арматуры, коррозионные трещины толщиной от 0,2 мм и больше и другие нарушения

В случае обнаружения принадлежащих ко второй группе повреждений приостановить дальнейшее разрушение поможет усиление железобетонных и каменных конструкций СП посредством проведения ремонтных работ; дефекты, появление которых существенно ухудшает несущие способности выполненных из ЖБИ конструкций. Сюда относят значительные повреждения защитного слоя, большие пустоты и раковины в бетоне, трещины наклонные в стенах балок и горизонтальные в пролетных строениях или в сопряжении плиты. В зависимости от типа и сложности выявленного повреждения для восстановления несущей способности проводят ремонт по предварительно выполненным поверочным расчетам.

Рассматривая все существующие характерные дефекты сооружений из железобетона, наиболее опасными и часто встречающимися считаются трещин. В зависимости от степени тяжести, причины возникновения и других факторов существует определенная классификация трещин в железобетонных конструкциях.

Выявление и устранение дефектов железобетонных конструкций

Своевременное обнаружение и устранение дефектов позволяет предотвратить развитие трещин и других повреждений и продлить срок эксплуатации сооружения без предварительного капитального ремонта.

Одним из распространенных видов выявления повреждений в железобетонных конструкциях считается неразрушающий контроль дефектов бетона. Он позволяет с точностью установить размеры и степень тяжести повреждений.

Для восстановления конструкций используют разные методы устранения дефектов: инъектирование, цементирование, заделка глубоких раковин и пустот, обетонирование и торкретирование поверхности и другие.

Подробно и точно правила как проводить ремонт и устранение дефектов железобетонных конструкций ГОСТ 31384 описывает и до мельчайших подробностей регламентирует технологии проведения восстановительных и защитных работ.

Лечение заболевания

Тактика лечения включает в себя два принципа: восстановление целостности зуба и предупреждение дальнейшего разрушения

Важно посетить стоматолога-гигиениста: он обучит правильной технике ухода за зубами, подберет подходящие средства. Консультации других узких специалистов могут потребоваться для коррекции питания, терапии основных заболеваний

Как лечить клиновидный дефект зубов, определяет врач: он оценивает стадию заболевания, объем поражения, учитывает причины и особенности строения зубочелюстной системы пациента. На сегодня существует несколько методов коррекции:

  • пломбирование – процедура проводится аналогично лечению кариеса, измененные ткани удаляются, а образованная полость закрывается пломбировочным материалом,
  • фторирование и реминерализация – позволяет восстановить минеральный баланс эмали и остановить процесс разрушения,
  • протезирование – требуется только при выраженном разрушении зубов или высоком риске перелома коронковой части.

Как остановить патологический процесс на начальной стадии? Прежде всего, с помощью реминерализирующей терапии. Она заключается в аппликациях кальцийсодержащих препаратов, средств с фторидом натрия, глубоком фторировании эмали, а также применении витаминов и минералов внутрь. Это позволит повысить прочность эмали, увеличить устойчивость к разного рода факторам. Курсы реминерализации должны проводиться регулярно.

Врач также назначит средства для домашнего использования – гели, зубные пасты с особым минеральным составом, которые помогут приостановить патологический процесс.

Пломбирование потребуется для реставрации средних и глубоких дефектов. Как правило, применяется жидкотекучий композит светового отверждения, стеклоиономерные или компомерные материалы. Жидкотекучие композиты востребованы благодаря их уникальным свойствам: достаточно высокой эластичности, что дает возможность частично компенсировать окклюзионную нагрузку со стороны зубов, расположенных на противоположной челюсти от поврежденных.

Стоит отметить, что вопрос о том, как исправить патологию с помощью пломбы, достаточно сложен: это связано с тем, что пломбы в этом случае быстрее выпадают, а также утрачивают со временем эстетичность в местах прилегания к собственным зубным тканям. Для того, чтобы отсрочить проблемы, стоматолог правильно подбирает пломбировочный материал.

Стоит отметить также, что после пломбирования полости возможна установка керамических виниров для наилучшей эстетики – но этот вопрос стоит обсудить с врачом.

Если существует риск перелома зуба, может быть выбрана и другая тактика восстановления – ортопедическая. Актуально несъемное протезирование с помощью безметалловых или металлических коронок. Металлокерамика обойдется в среднем от 5 до 14 тысяч рублей, керамическая – от 20 тысяч в зависимости от производителя и особенностей выполнения конструкции.

Как выглядит клиновидный дефект

Симптомы заболевания трудно спутать с другими патологиями: при осмотре легко заметить изменения эмали, имеющие гладкую, блестящую поверхность. Небольшие дефекты не имеют характерного цвета, поскольку затрагивают только саму эмаль. Но если поражен дентин, поверхность эмали становится пигментированной, чаще всего – коричневой. Посмотрите на фото, сразу станет понятно, как выглядит эта патология.

К другим типичным признакам относят гиперестезию – повышенную чувствительность к температурам, химическим веществам (например, кислотам при употреблении фруктов), механическим воздействиям. Но этот симптом может не появиться вовсе.

Методы контроля

Все сварные соединения обязаны проходить контроль. Особенно это касается конструкций, эксплуатация которых несет повышенную ответственность. Контроль с применением специального оборудования позволяет узнать, насколько серьезные изъяны имеются в сварных соединениях. Большинство дефектов приводит к уменьшению плотности. Последствием может служить наступившая неспособность выдерживать тяжелые нагрузки.

Чтобы обнаружить дефекты сварных швов и соединений применяют различные методы контроля:

  1. Визуальный осмотр. Является обязательным для первоначального выявления отклонений от нормы. Для более точного анализа применяют лупу с большим увеличением.
  2. Дефектоскопия. Основой является свойство материала изменять свой цвет при взаимодействии с различными жидкостями, в частности с керосином. К преимуществам относятся безопасность метода и быстрота проверки.
  3. Магнитный метод. Проходящие магнитные волны при встрече с дефектами искажаются. Измерение искажений позволит судить о наличии дефектов.
  4. Ультразвук. Дефектоскопы, основанные на использовании ультразвуковых волн, измеряют их отражение.
  5. Радиационный метод. Сварные швы просвечивают рентгеновскими лучами. Полученный снимок проявляют и подвергают расшифровке. Необходимо специальное оборудование. Оно может быть стационарным и мобильным. Недостатком является возможное влияние на здоровье сварщика. Требуется защита в виде специального костюма и маски.

Все применяемые способы контроля должны принадлежать к группе неразрушающих. Механические повреждения и разрушения не приемлемы. Допустимо использование не одного метода, а их совокупности.

При обнаружении брака, если имеется возможность, необходимо его исправить. Для этого используются такие способы:

  • заварка способна убрать большие трещины;
  • полной зачистке или вырубке подвергают находящиеся внутри небольшого размера трещинки, непроваренные участки и различные посторонние включения;
  • наплавка устранит неполноту швов и подрезы;
  • абразивом убирают наплывы;
  • термическая обработка устранит негативные последствия перегрева металла.

Такими методами убирается практически неизбежное возникновение дефектов.

Как избежать дефектов

Если в процессе возведения объекта с точностью соблюдать строительную технологию и руководствоваться требованиями ГОСТов, ТУ, СНиП – дефекты каменной кладки можно предотвратить.

Чтобы получить прочную и долговечную кирпичную кладку в работе с раствором и кирпичом придерживаться нужно нескольких основных правил:

  • используемый для бетонной смеси песок должен быть тщательно очищен и просушен, и только после этого его можно смешивать с другими компонентами;
  • надежной считается кладка, выполненная методом «перевязки». При этом на все кладочные ряды нагрузочное напряжение распределяется равномерно, что в дальнейшем предотвращает дефекты стен внутри помещений и снаружи;
  • если строительство происходит в зимний сезон, то не больше чем на 4 часа работы разрешается готовить раствор;
  • чтобы стены получались идеально ровными, то перед их возведением следует протянуть шнур на расстоянии 2-3 мм от кладки;
  • вытекающий во время работы раствор нужно заглаживать;
  • обязательно нужно контролировать с помощью уровня и правила горизонтальность.

Толщина швов также имеет огромное значение. Проверять ее необходимо через каждые пять уложенных рядов.

Чтобы в процессе эксплуатации сохранялись технические характеристики здания, необходимо периодически проводить обследование конструкций и при выявлении даже незначительных дефектов устранять их, не дожидаясь масштабного разрушения.

Допустимые и недопустимые дефекты в сварных швах

Дефекты, появившиеся при сварке, в той или иной степени, влияют на работоспособность сварного соединения. И принимая решение о пригодности, или непригодности данного сварного соединения, учитывают все факторы, которые могут повлиять на допустимость или недопустимость дефекта в сварном шве

При этом принимают во внимание такие обстоятельства, как:

  1. Геометрия и габариты сварной конструкции, в целом, и дефектного сварного соединения, в частности.

  2. Напряжения, возникающие в конструкции. При этом, учитывают не только действие максимальных распределённых нагрузок, но и действие остаточных напряжений при сварке.

  3. Вид сварного дефекта. А также его величина и место его возникновения.

  4. Механические свойства сварного соединения. Это предел прочности, текучесть, ударная вязкость, пластичность, сопротивляемость коррозии, сопротивление усталостному разрушению и т.д.

  5. Условия, при которых изделие эксплуатируется. В основном, это характер окружающей среды.

  6. Функции, которые должно выполнять изделие. Существует даже такой термин: «пригодность для данной цели». Т.е. один и тот же дефект в сварном шве может быть допустим для выполнения одной задачи, и недопустим для выполнения другой.

Для принятия решения о допустимости дефектов того, или иного типа и величины, необходимо, чтобы измерительная способность прибора для контроля дефектов была выше, чем допустимая величина дефекта. Т.е., если в сварном шве допускаются дефекты, величиной не более 2мм, то нельзя использовать для контроля этого шва прибор, с измерительной способностью 5мм.

Для того, чтобы определить максимальную величину допустимого дефекта, необходимо иметь ввиду, что дефекты сварных швов увеличивают, главным образом, способность стали к усталостному и хрупкому разрушению.

Для разрушений такого вида, наибольшую опасность представляют плоскостные дефекты (микротрещины, макротрещины, непровары)

В случае их выявления, нужно обратить внимание не только на максимальные размеры отдельно взятых дефектов, но и на их взаимное расположение и на их количество

Опасность плоскостных дефектов заключается в том, что они являются концентраторами высоких напряжений из-за отсутствия радиуса закругления у трещин. Пространственные дефекты, такие, как поры, газовые пузыри или какие-либо включения имеют какой-либо радиус закругления, поэтому, представляют собой меньшую опасность, даже при большем количестве.

При маленьком закруглении у основания трещины, для того, чтобы оценить действующие в ней напряжения, применяют коэффициент интенсивности напряжений К1, позволяющий оценить механику разрушения. Коэффициент интенсивности напряжений возможно определить в том случае, если напряжение, необходимое для разрушения, меньше предела текучести материала. Определяется он по формуле:

где а — величина (высота) наружного дефекта, или половина величины внутреннего дефекта; бm — напряжение при растяжении; бв — напряжение при изгибе; Мm и Мв — коэффициенты, величина которых определяется отношением величины дефекта к толщине детали и расположением дефекта; Q — коэффициент, зависящий от формы дефекта.

Для сварных соединений, не подвергаемых отжигу после сварки, с целью уменьшения внутренних напряжений, для оценки допустимости сварных дефектов необходимо использовать расчёт критического раскрытия трещины (COD). Вычисление коэффициента К1, или нахождение величины критического раскрытия, даёт возможность с высокой точностью определить величину возможного допустимого дефекта сварного шва.

Дополнительные материалы по теме:

Горячие трещины при сваркеДеформации и напряжения при сваркеВиды деформаций и напряженийКак избежать деформаций?

Холодные трещины при сваркеТрещины отпуска при сваркеОценка свариваемости сталейВлияние легирующих элементов на свариваемость

Почему дефекты оказываются скрытыми

Важно правильно понимать, что такое скрытый дефект. Это — такое повреждение, которое можно обнаружить, только выполнив дополнительные диагностические действия

Стереть грязь с крыла, чтобы увидеть царапину — это не дополнительное действие, а вот снятие поврежденного бампера для проверки состояния кузова, частичная разборка узла или агрегата, его демонтаж для тестирования уже попадают под эту категорию.

На месте аварии инспектор ГИБДД не будет совершать «дополнительные действия». Он оформляет документы, фиксируя:

  • обстоятельства происшествия;
  • повреждения на всех участвовавших в аварии автомобилях;
  • их взаимное расположение, наличие следов от ударов;
  • другие данные.

При оформлении справки инспектор может оценивать состояние автомобилей только поверхностно — он не обязан вскрывать заклинивший капот и проверять состояние агрегатов под ним. До 2012-го года инспектор мог вносить в справку пометку «Возможны скрытые дефекты». Многие автовладельцы считают, что эта пометка автоматически дает право на большую компенсацию. Это не так — даже если повреждения возможны, это не значит, что они на самом деле получены. Гораздо больше шансов на компенсацию у автовладельца будет, если он проследит, что в справке описаны все наружные повреждения, а информация в ней — точная и правильная.

Обнаруживать скрытые дефекты это работа эксперта. Их должен выявлять сотрудник страховой компании на осмотре, но это не в его интересах. Поэтому чаще всего машина направляется на ремонт только по повреждениям кузова, а дальше возможны варианты:

  • СТО оказывается добросовестной и выявляет дополнительные дефекты. В лучшем случае владельцу машины предлагают уведомить об этом страховую, дооформить документы и отремонтировать машину полностью за счет ОСАГО. В худшем — доплатить за ремонт;
  • СТО не проводит никакой диагностики, выполняет только одобренные страховой работы и отдает машину «как есть» — с неисправной подвеской или поврежденными агрегатами под капотом. Когда неисправности станут очевидными, разбираться с ними автовладелец будет самостоятельно.

Дефекты группы 2 — Поры

Порами в сварном шве называют полости, заполненные газами. Возникают в жидком металле шва вследствие интенсивного газообразования, при котором не все газовые пузырьки успевают выйти наружу до затвердевания сварного шва. Размеры пор, образующихся в металле, бывают как микроскопические, так и достигающие нескольких миллиметров. В сварном шве, помимо одиночных пор, могут возникать и скопления пор, а иногда даже раковины и свищи. Они могут быть округлой или вытянутой формы, а их размеры зависят от размеров пузырьков образовавшихся газов.

Причины образования пор в сварных швах следующие:

  • низкое качество зачистки свариваемых кромок и присадочной проволоки от загрязнений (окалины, ржавчины, масел и т.п.)
  • большая скорость сварки, при которой газы не успевают выйти наружу
  • повышенное содержание углерода в основном металле и присадочном материале
  • повышенная влажность (например: сварка при сырой погоде, что отразится на состоянии электродных покрытий, флюса и т.д.)

Наличие пористости в сварном соединении снижает механические свойства металла (прочность, ударную вязкость и т.п.), а также герметичность изделия.

Участок сварочного шва, в котором присутствуют поры, подлежит переварке с предварительной механической зачисткой или строжкой с последующей механической обработкой.

Газовая полость

Газовая полость (200;А) — полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металлеили — полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле


Газовые полости образуются в сварочной ванне в виде пузырьков газа (водород, азот, окиси углерода и др.) которые застывают в металле при кристаллизации металла во время сварки.

Отличие газовой полости от газовой поры в форме т.е. пора имеет практически правильную шаровидную форму, а газовая полость имеет форму как указано на рисунке выше.

Газовая пора

Газовая пора (2011; Аа) — несплошность, образованная газами, задержанными в расплавленном металле. Имеет, как правило, сферическую формуили — газовая полость обычно сферической формы (ГОСТ 30242 — 97)

Равномерно распределенная пористость

Равномерно распределенная пористость (2012) — группа газовых пор, распределенных равномерно в металле сварного шва. Следует отличать от цепочки пор (2014)

Скопление пор

Скопление пор (2013) — группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей

Цепочка пор

Цепочка пор (2014) — ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор

Продолговатая полость

Продолговатая полость (2015; Ab) — несплошность, вытянутая вдоль оси сварного шва. Длина несплошности не менее чем в два раза превышает высоту.

Свищ

Свищ (2016; Ab) — трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа. Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.

Свищ образуется при случайных коротких замыканиях вольфрамового электрода или резком обрыве дуги, а также в результате неправильного гашения дуги при ручной и автоматической сварке.

Возможной причиной развития свища чаще всего является некачественная подготовка поверхности и присадочной проволоки под сварку.

Дефект обнаруживается визуально и подлежит переварке.

Исправить такой дефект можно только после полного удаления металла шва на этом участке.

Поверхностная пора (2017) — газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва

Усадочная раковина (202; R) — полость, образующаяся вследствие усадки во время затвердевания

Кратер

Кратер (2024; К) — усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или во время выполнения последующих проходовили — дефект сварного шва, который образуется в виде углублений в местах резкого отрыва дуги в конце сварки. В углублениях кратера могут появляться усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины.

Кратеры обычно появляются в результате неправильных действий сварщика. При автоматической сварке кратер может появляться в местах выводных планок, где обрывается сварочный шов. Кратеры уменьшают рабочее сечение сварочного шва, то есть снижают его прочность. Кроме того, в кратерах могут возникать усадочные рыхлости, которые способствуют образованию трещин. Кратеры вырубают до основного металла, зачищают и заваривают.

Причины выхода из строя

Рельсы являются основным и наиболее дорогостоящим элементом верхнего строения пути. В процессе эксплуатации железнодорожного пути в них, под воздействием подвижного состава, природных и других факторов образуются дефекты и повреждения в большей или меньшей степени, угрожающие безопасности движения поездов.

Основных факторов 6:

  • несоответствие выбора материалов для укладки условиям эксплуатации. 
  • изначально плохое качество монтажа ЖД-линии;
  • халатное обслуживание железнодорожного полотна;
  • постепенное снижение контактно-усталостной прочности;
  • негативное воздействие перемещающихся подвижных составов.
  • резкие перепады температур.

Вероятность появления каждого момента вычисляют, ориентируясь на тоннаж, загрузивший конкретный участок колеи, давление на оси транспорта, скорость движения локомотивов, дрезин, тележек. Значительное влияние оказывает сезонность: зимой количество повреждений увеличивается в 2-3 раза (если сравнивать с летом). Это объясняется повышением хрупкости и уменьшением ударной вязкости металла в условиях низких температур. Но все проблемы реально вовремя заметить с помощью надлежащего периодического осмотра с использованием специализированных средств и спецоборудования.

Влияние дефектов

Присутствие любых дефектов приводит к увеличению энергии решетки по сравнению с идеальной. На макроуровне такие изменения могут иметь совершенно необычные последствия. Дисклокации и дисклинации увеличивают хрупкость материала при кратковременном сильном воздействии, но в то же время придают ему твердость и способность выдерживать длительные нагрузки. Присутствие макропримесей дает обратный эффект. Примеси внедрения и вакансии сильно влияют на электрическую и магнитную проницаемости вещества, поляризационные свойства, вызывают появление окраски, явления сегнето-, пьезо- и пироэлектричества. Например, примеси некоторых веществ превращают кремний в полупроводник, а кристаллы прозрачного корунда — в рубины и сапфиры.

Дефекты группы 3 — Твердые включения

Подобные включения ослабляют сечение шва, снижают его прочность и становятся зонами кон­центрации напряжений.


Места швов с твердыми включениями вырубают до здорового металла или удаляют строжкой и впоследствии заваривают.

Твердое включение

Твердое включение (300) — твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва. Включения, имеющие хотя бы один острый угол, называются остроугольными включениями

Шлаковое включение

Шлаковое включение (301; Ва) — шлак, попавший в металл сварного шва.

В зависимости от условий образования такие включения могут быть:

  • линейными (3011)
  • разобщенными (3012)
  • прочими (3013)

Шлак, образующийся при плавлении электродного покрытия или флюса, всегда всплывает на поверхность сварочной ванны. Шлак может оставаться внутри металла только при нарушении техники и технологии процесса (большим скорость сварки, неправильный наклон электрода, плохая зачистка ранее выполненного валика). Чаще всего шлаковые включения остаются в шве в результате подтекания шлака при выполнении корневых валиков и глубоких разделках. Сварка под флюсом кольцевых швов сопровождается шлаковыми включениями из-за несоблюдения рекомендуемой величины смещения электрода (зенита).

При сварке в защитных газах шлаковые включения встречаются редко. Шлаковые включения могут иметь размер до нескольких десятков миллиметров и поэтому являются очень опасными. Они уменьшают сечение шва и приводят к концентрации напряжений в нем.

Участок шва, на котором шлаковые включения превышают допустимые нормы, подлежит вырубке и переварке.

Флюсовое включение

Флюсовое включение (302; G) — флюс, попавший в металл сварного шва

В зависимости от условий образования флюсовые включения могут быть:

  • линейными (3021)
  • разобщенными (3022)
  • прочими (3023)

Флюсовые включения образуются из-за флюса, не вступившего в реакцию с расплавленным металлом шва и не всплывшего на поверхность сварного шва. Причиной образования флюсовых включений является использование флюса с большой грануляцией, завышение скорости сварки, случайном попадании гранул флюса в сварочную ванну.

Оксидное включение

Оксидное включение (303; J) — оксид металла, попавший в металл сварного шва во время затвердевания.

Оксидные включения получаются в результате образования труднорастворимых тугоплавких пленок. Чаше всего они возникают вследствие значительных поверхностных загрязнений или при нарушениях защиты сварочной ванны. Также окисные включения, могут возникать в металле шва из-за слабой их растворимости и слишком быстрого охлаждения.

Являясь прослойкой в массиве шва, оксидные включения резко снижают прочность сварного соединения и могут привести к. его разрушению под приложенной в процессе эксплуатации нагрузкой.

Металлическое включение

Металлическое включение (304, Н) — частица инородного металла, попавшая в металл сварного шва

Различают металлические включения из:

  • вольфрама (3041)
  • меди (3042)
  • другого металла (3043)

Вольфрамовые включения возникают при нарушении зашиты сварочной ванны при сварке неплавящимся вольфрамовым электродом. Кроме этого, вольфрамовые включения возникают при коротких замыканиях или завышенной плотности тока. Особенно часто встречаются вольфрамовые включения при сварке алюминия и его сплавов, в которых вольфрам нерастворим.

Характерные признаки образования вольфрамовых включений — замыкания треск и резкая вспышка дуги. Расплавленный конец электрода при этом разбрызгивается и попадает в расплавленным металл в виде мелких (или одного крупного) включения. Если в момент замыкания металл шва был достаточно затвердевшим, вольфрамовое включение останется на его поверхности. Чаще всего электрод замыкается при отделении капли присадочного металла во время сварки стыков в различных (неудобных для сварки) пространственных положениях шва. Отделившийся от электрода кусок вольфрама увлекается расплавленным присадочным металлом внутрь шва.

Какие пороки строения особенно распространены?

Некоторые видимые отклонения встречаются очень часто, они есть у многих деревьев. Большинство из них относится к естественным порокам, которые появляются в природе, а не из-за нарушений в обработке.

  • Наклон волокон. Он бывает радиальным и тангенциальным. Эта проблема выражается в несовпадении направления сосудов ствола и главной продольной оси. Причиной появления может стать и неправильный распил прямослойной заготовки. Этот порок до определенной степени снижает прочность, увеличивает общие показатели усушки, приводит к дальнейшему образованию покоробленности. Также снижается способность материала к изгибу, вследствие чего возникают затруднения при обработке.
  • Крень. Нарушается слойность в области сучков, через годовые кольца проходят полосы и заметные пятна. Такой дефект характерен для хвойных типов. Его можно заметить на спилах бревен или заготовках для каких-либо изделий. Образуется в сжатой зоне наклоненных или искривленных стволов. Крень снижает содержание целлюлозы в материале на 10%.
  • Тяговая древесина. Ежегодные приросты значительно расширяются. Изменения можно встретить у лиственных деревьев, особенно заметны они у пород с четкими кольцами – ясень, дуб. Подобная проблема затрудняет механическую обработку, волокна отрываются и застревают при необходимости сделать распилы.
  • Свилеватость. Древесные волокна расположены неупорядоченно, структура выглядит хаотичной. Проблема особенно характерна для нижней части у стволов лиственниц. Чаще всего это локальный недостаток, но иногда может проходить и по всей длине, например, у карельских берез. Отклонение такого рода снижает устойчивость к растяжению, увеличивает сложность обработки, но создает красивую структуру, поэтому она считается условным пороком. Такой материал востребован в декоративных целях.
  • Засмолки и кармашки. Это области, наполненные смолой или камедью. Могут располагаться между кольцами или сосудами. Выглядят темнее, чем окружающая их древесина.
  • Сухобокость. Участок ствола по каким-то причинам может отмереть. У высохшей части можно заметить наросты по краям, которые выделяют ее на общем фоне. Также она будет казаться вдавленной внутрь.
  • Глазки. Иногда почки не развиваются в новые побеги, а остаются в зачаточном состоянии. Глазки могут располагаться довольно далеко друг от друга или группами. Также они при визуальном осмотре отличаются по цвету – бывают темными и светлыми. Дефекты снижают прочность на изгиб и негативно сказываются на ударной вязкости.
  • Пятнистость. Разнообразные разводы, линии в структуре, которые при этом не влияют на общую прочность материала. Характерны для лиственных пород. Хотя на механические свойства этот недостаток не оказывает серьезного воздействия, но может привести к растрескиванию шпона, если пятна крупные.

С этим читают